Par Isabelle Simard
Le béton renforcé de fibre de verre est l’un des matériaux de construction les plus innovants disponibles aujourd’hui. Mieux connu sous son acronyme GFRC (Glass Fiber Reinforced Concrete), il est grandement apprécié pour sa légèreté, sa flexibilité et sa durabilité.
Plus mince et plus léger que le béton hydraulique, le GFRC offre des possibilités de conception sans précédent. Sa technique de fabrication voulant qu’il soit projeté - et non moulé - permet de créer des formes illimitées. Les concepteurs l’utilisent dans une vaste gamme de couleurs et de textures pour la construction et la restauration de façades et d’éléments architecturaux. Le GFRC s’harmonise facilement avec des revêtements de brique, de pierre naturelle ou de céramique.
L’utilisation de béton renforcé de fibre de verre est une solution à privilégier dans la restauration d’édifices, particulièrement lorsque l’ajout d’éléments sur la structure existante doit respecter une limitation de charge, ou dans une nouvelle construction sur un site ayant une capacité portante limitée. Le GFRC est un choix judicieux lorsque les accès aux chantiers sont restreints. À titre indicatif, son poids varie entre 10 et 15 livres par pied carré.
Le GFRC est issu d’un béton que l’on a renforcé avec de la fibre de verre plutôt que de l’acier d’armature. La fibre de verre résistante aux alcalis (ou alcali-résistante) est mélangée à un béton à base de ciment Portland et de polymères. Le mélange est projeté sur la surface de moulage à l’aide d’un pistolet qui coupe la fibre au fur et à mesure. Il est appliqué en couches minces de ¼ po jusqu’à l’obtention d’une épaisseur totale variant de ½ à ¾ po.
Le mélange est ensuite compacté au rouleau. La qualité de cette compaction, au même titre que la formule du mélange, garantit la résistance et l’imperméabilité du produit fini.
La fibre de verre utilisée dans le GFRC offre une force de tension supérieure à celle de l’acier. De façon générale, plus il y a de fibre de verre dans le mélange de béton, plus grande sera sa résistance.
Le choix du GFRC pour la fabrication de grands panneaux nécessitant un support en acier permet d’éliminer une étape de finition intérieure puisque le placoplâtre peut être appliqué directement sur l’ossature d’acier. En plus de sa résistance à la tension, le GFRC offre tous les avantages du béton conventionnel : résistance au feu, confort thermique, durabilité et plasticité.
Le GFRC est apprécié des concepteurs parce qu’il permet de réduire l’empreinte environnementale des projets de construction. Voici les quatre principaux avantages écologiques du GFRC.
1. Le béton GFRC utilise moins de poudre de ciment par pied carré de superficie que le béton préfabriqué conventionnel.
2. La fibre de verre peut quant à elle être recyclée et sa production demande moins d’énergie que celle de l’acier.
3. La quantité de béton utilisé est contrôlée afin d’éviter les pertes et les rebuts.
4. Étant plus légers, les éléments de béton renforcé de fibre de verre nécessitent moins de transport, donc une réduction des émissions de CO2.
C’est au début de années 80 que BPDL a importé d’Europe la technologie du GFRC pour en débuter l’utilisation dans ses projets. Sa certification par le PCI garantit que l’entreprise a développé un système de qualité approfondi à partir de normes éprouvées de l’industrie.
Consultez notre portfolio pour découvrir les différents projets réalisés avec la technique du GFRC.
By Isabelle Simard
Concrete reinforced with fiberglass is one of the most innovative construction materials available today. Better known by its acronym GFRC (glassfiber-reinforced concrete), it is highly appreciated for its lightness, flexibility and durability.
Significantly thinner and lighter than hydraulic concrete, GFRC offers unprecedented design possibilities. Its manufacturing technique - whereby it is projected and not molded - allows for the creation of unlimited shapes. Designers use it in a wide range of colors and textures to construct and restore facades and architectural elements. GFRC blends easily with brick, natural stone or ceramic coverings.
The use of fiberglass-reinforced concrete is a preferred solution in the restoration of buildings, particularly when elements added onto the existing structure are subject to a load limitation, or in a new construction on a site with limited bearing capacity. GFRC is also a wise choice when access to construction sites is restricted. As a rough guide, its weight varies between 10 and 15 pounds per square foot.
GFRC is made from concrete that has been reinforced with fiberglass rather than steel.
Alkali-resistant fiberglass is mixed with concrete based on Portland cement and polymers. The mixture is projected onto the molding surface using a gun that cuts the fiber as it moves. It is applied in thin ¼-inch layers until it reaches a total thickness varying from ½ to ¾ inch.
The mixture is then compacted with a roller. The quality of this compaction, as well as the formula of the mixture, guarantees the resistance and permeability of the finished product.
The fiberglass used in GFRC has a higher tensile strength than that of steel. Generally, the more fiberglass contained in the concrete mixture, the greater its resistance.
The choice of GFRC for manufacturing large panels requiring steel support eliminates an interior finishing step, since the plasterboard can be applied directly to steel framing. In addition to its tensile strength, GFRC offers all the advantages of conventional concrete : fire resistance, thermal protection, durability and plasticity.
GFRC is popular with designers because it helps reduce some of the environmental footprint aspects of construction projects. Here are the four main advantages of GFRC :
1. GFRC concrete uses less cement powder per square foot than conventional precast concrete.
2. Fiberglass is recyclable and its production requires less energy than that of steel.
3. The quantity of concrete used is controlled in order to avoid losses and scrap.
4. As it is lighter, fiberglass-reinforced concrete elements require less transport effort, therefore reducing CO2 emissions.
BPDL began importing GFRC technology from Europe and started using it in their projects in the early 1980s. Its PCI certification guarantees that the company has developed an in-depth quality system based on proven industry standards.
View our portfolio to discover the different projects carried out with GFRC technology.
